Costos visibles y ocultos de una falla eléctrica
Ante la falla de un interruptor, lo primero que se cotiza es el repuesto y la hora del técnico. Es la parte menor del costo. El costo principal es todo lo que se detuvo mientras tanto.
Una encuesta encargada por Fluke a más de 600 gerentes de manufactura de Estados Unidos, el Reino Unido y Alemania reporta un promedio de US$1.7 millones por hora en empresas grandes. Es una cifra de un fabricante de instrumentos, correspondiente a otra realidad económica. No es aplicable a una planta salvadoreña, pero ilustra que el costo de una hora de paro supera sistemáticamente lo que aparenta.
Cálculo del costo por hora de paro de planta
El costo por hora de paro de una planta se obtiene sumando las siguientes partidas, que en su mayoría constan en contabilidad o en producción:
| Partida | Cómo estimarla |
|---|---|
| Margen perdido | Ventas no realizadas menos los costos variables no incurridos, por cada hora de producción perdida |
| Personal parado | Personas sin actividad × su costo por hora, con prestaciones |
| Horas extra de recuperación | Horas adicionales necesarias para recuperar la producción, con su recargo |
| Arranque y puesta a punto | Tiempo y material para retornar a la producción normal |
| Merma y reproceso | Material en proceso que se pierde cuando la línea se detiene |
| Penalizaciones y entregas atrasadas | Multas contractuales y pedidos perdidos o retrasados |
Si el repuesto y el técnico del ejemplo costaron aproximadamente US$500, la hora de paro costó casi diez veces ese monto. Las fallas rara vez duran una hora: una falla de seis horas, con las mismas cifras, supera los US$29,000. Ese valor es la referencia para evaluar la aprobación de un mantenimiento que se propone postergar.
Las fuentes de datos son: contabilidad para el margen, recursos humanos para el costo por hora del personal, producción para las horas perdidas y los contratos con clientes para las multas.
Priorización de la inversión en prevención
Con el costo por hora calculado, el orden de las inversiones queda definido: se protege primero el equipo cuya falla detiene mayor valor por hora.
Los candidatos habituales son pocos: una conexión floja en el interruptor principal, un transformador antiguo sin mantenimiento, un tablero de producción expuesto a salitre o polvo y un UPS con baterías vencidas.
Costo del mantenimiento preventivo frente a la falla
Según ABB, operar un equipo hasta la falla puede costar hasta diez veces más que un programa de mantenimiento preventivo o predictivo. Es una cifra de un fabricante, pero coincide con la experiencia general: las paradas imprevistas son más costosas que las programadas.
